电磁熔铝据统计，国内铝合金熔铸的综合能耗高于国外约8～10，产品的综合成品率却低约10。因此，提高铝合金熔炼过程的热效率，提高铸件质量和成品率，节约能源资源，已显得十分迫切和重要，这也是企业降本增效，增强企业竞争力的重要手段。

　　对于火焰反射炉来讲，在铝的熔化期，炉内温度一般控制在1100℃-1200℃，此时的出炉烟气温度即为炉内气氛温度，经计算，烟气带走的热量约占炉子热负荷的60左右，如果不充分利用这部分余热，将造成巨大的热能损失，同时带来周围环境的铝合金熔炉热污染和烟气污染。因此，应充分利用热传导和烟气余热，减少排放烟气带走热量，实现熔铝炉的节能，具体措施可采取：

　　1)采用高速均匀化烧嘴，对炉料进行喷射加热，提高炉内空气循环，强化炉内传热;高速喷嘴使燃气获得充分燃烧，提高了燃烧值，减少了燃料的损失，提高了热效率。

　　2)采用蓄 热式高温烟气燃烧技术和余热梯级利用技术，充分利用烟气余热，提高风温，减少热量损失。

　　在工厂的主要耗能设备中，铝合金熔炉无疑是铝加工行业大的能耗。例如，在铸造分支中，蓄热式铝合铝合金熔炉金熔炉的重油消耗占总生产能耗的约50％。燃烧不足，黑烟，能源浪费和环境污染，蓄热式铝合金熔炉中重油的燃烧以及同时产生的大量高温烟气的直接排放导致热效率低铝熔炉。通常它约为15％-20％。因此，降低铝熔炉的能耗，保护环境，回收铝熔炉的高温烟气回收是一个重要方面。

　　蓄热式铝合金熔炉的冶炼过程大致可分为四个阶段，即充电材料进入软化，床软化到炉子平整，熔炉熔化到全部熔化。（在该阶段产生氧化浮渣），并加热铝液。铝材料的加热是通过来自燃烧器火焰的对流热传递，来自火焰和炉壁的辐射热传递以及铝材料之间的传导热传递来实现的。

　　虽然铝合金熔炉的高温余热回收在国内得到了积极的实施，但是铝熔炉的相关人员更加麻烦的技术难点在于此。在铝合金熔炉的生产过程中，需要添加一些盐覆盖剂，但同时盐的存在对金属设备具有极强的腐蚀性，一般的金属热交换器会烧坏三个月后。其次，烟灰中心含有铝粉技术杂质，粘度很强，所以不宜去掉，特别是管式换热器很容易被烟灰堵塞，从而导致其失去效果。蓄热式铝合金熔炉作为传统设备，其工作现场一般较窄，不适合安装大型换热器。

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