一、熔铝炉烟气危害

我国废铝再生利用主要采用火法熔炼，产生废气并有可能对环境造成影响的工序主要是熔炼过程。在熔炼过程中，采用的燃料主要有煤、焦炭、重油、柴油、煤气、天然气等，燃料在燃烧之后，产生的废气中含有大量的烟尘和含硫、碳、磷和氮的氧化物等气体;炉料(废铝)加热之后，废料本身的油污及夹杂的可燃物会燃烧，也会产生大量含硫、碳和氮的氧化物;在熔炼过程，为了减少烧损、提高铝的回收率并保证铝合金的质量，要加入一定数量的覆盖剂、精炼剂和除气剂，这些添加剂与铝熔液中的各种杂质进行反应，产生大量的废气和烟尘，这些废气和烟尘中含有各种金属氧化物和非金属氧化物，同时还可能含有有害物质，这些都可能对环境产生污染。

二、熔铝炉的制作

一种熔铝方法及熔铝炉的制作方法

【专利摘要】本发明涉及一种熔铝方法及熔铝炉。该方法按工艺顺序依次包括进料工序、熔化工序、精炼工序及出液工序，出液工序与融化工序之间设有循环工序。该熔铝炉包括进料通道，进料通道与熔化室连通，熔化室与精炼室连通，精炼室连通有出液井，出液井分别具有出液通道及循环通道，循环通道连通铝屑熔化室，铝屑熔化室连通除渣室，除渣室连通升温过滤室，升温过滤室与熔化室相连通。通过增加循环工序，增长了工艺链，使铝液熔化的过程得到自循环调整，铝液的流动时间及流动路径也相应增长，铝液提炼更加精纯，杂质从而得到更深入地过滤。同时通过该熔铝炉实现该方法的完成，从而降低了出液时铝液中的杂质含量。

【专利说明】一种熔铝方法及熔铝炉

【技术领域】

[0001 ] 本发明涉及一种熔铝方法及熔铝炉。

【背景技术】

[0002]熔铝炉主要用于铝、铝合金的熔炼和提温，特别是铝型材、铝制品等回炉料较多且单炉间歇作业的熔炼场所，如铝型材、铝制品、合金板及废铝回收等。现有技术中的熔铝技术，多直接采用熔铝炉作业，受限于国内的技术发展，工艺与设备相互制约的影响，出液时铝液中杂质的含量相对较高，一直得不到很好的解决。大部分的杂质为氧化铝，在熔铝时氧化铝膜漂浮在铝液的表面。

【发明内容】

[0003]本发明的目的在于克服上述现有技术的问题，提供一种熔铝方法，其可降低出液时铝液中的杂质含量。

[0004]本发明的目的是通过以下技术方案来实现:

一种熔铝方法，按工艺顺序依次包括进料工序、熔化工序、精炼工序及出液工序，所述出液工序与所述融化工序之间设有循环工序。通过增加循环工序，增长了工艺链，使铝液熔化的过程得到自循环调整，铝液的流动时间及流动路径也相应增长，铝液提炼更加精纯，杂质从而得到更深入地过滤。

[0005]进一步地，考虑到生产加工过程中经常残留的铝肩也可进一步熔化，同时考虑到需要定时清除杂质堆积成渣的需求，所述循环工序依次包括铝肩熔化工序、除渣工序及升温过滤工序。

[0006]同时提供一种熔铝炉，其可实现降低出液时铝液中的杂质含量。

[0007]采用以上所述的熔铝方法的熔铝炉，包括进料通道，所述进料通道与熔化室连通，所述熔化室与精炼室连通，所述精炼室连通有出液井，所述出液井分别具有出液通道及循环通道，所述循环通道连通铝肩熔化室，所述铝肩熔化室连通除渣室，所述除渣室连通升温过滤室，所述升温过滤室与所述熔化室相连通。

[0008]进一步地，为了保证温度，同时提高热量利用率，节约能耗，所述精炼室及所述升温过滤室的上方分别设有蓄热体。

[0009]由于杂质的主要成分为氧化铝，通常漂浮在铝液的表面，因此为了避免杂质相互流动污染，所述熔化室与所述精炼室、所述精炼室与所述出液井、所述出液井与所述铝肩熔化室、所述铝肩熔化室与所述除渣室、所述除渣室与所述升温过滤室、所述升温过滤室与所述熔化室之间分别采用底部连通。

[0010]进一步地，考虑到铝肩添加时，避免铝肩随流动对出液井内的铝液造成污染，所述循环通道自所述出液井的底部向所述铝肩熔化室内倾斜设置。

[0011]进一步地，所述出液通道位于所述循环通道上方并与铝液液面相适应。

[0012]进一步地，为了方便铝肩投料操作及除渣操作，所述铝肩熔化室的顶部具有铝肩投料口，所述除渣室的顶部具有除渣口。

[0013]本发明所述的一种熔铝方法，按工艺顺序依次包括进料工序、熔化工序、精炼工序及出液工序，出液工序与融化工序之间设有循环工序。该熔铝炉包括进料通道，进料通道与熔化室连通，熔化室与精炼室连通，精炼室连通有出液井，出液井分别具有出液通道及循环通道，循环通道连通铝肩熔化室，铝肩熔化室连通除渣室，除渣室连通升温过滤室，升温过滤室与熔化室相连通。通过增加循环工序，增长了工艺链，使铝液熔化的过程得到自循环调整，铝液的流动时间及流动路径也相应增长，铝液提炼更加精纯，杂质从而得到更深入地过滤。同时通过该熔铝炉实现该方法的完成，从而降低了出液时铝液中的杂质含量。

【专利附图】

【附图说明】

[0014]图1为本发明所述一种熔铝方法一具体实施例中的流程图;

图2为本发明所述熔铝炉的俯视结构示意图;

图3为图2中精炼室及出液井的仰视图;

图4为图2中进料通道与熔化室的测试剖视图;

图5为图2中出液井、铝肩熔化室及除渣室的侧视剖视图。

【具体实施方式】

[0015]下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

[0016]如图1所示，本发明实施例所述的一种熔铝方法，按工艺顺序依次包括进料工序、熔化工序、精炼工序及出液工序，出液工序与融化工序之间设有循环工序。通过增加循环工序，增长了工艺链，使铝液熔化的过程得到自循环调整，铝液的流动时间及流动路径也相应增长，铝液提炼更加精纯，杂质从而得到更深入地过滤。

[0017]考虑到生产加工过程中经常残留的铝肩也可进一步熔化，同时考虑到需要定时清除杂质堆积成渣的需求，循环工序依次包括铝肩熔化工序、除渣工序及升温过滤工序。

[0018]结合图2、图3、图4及图5所示，采用上述熔铝方法的熔铝炉，包括进料通道1，进料通道I与熔化室2连通，熔化室2与精炼室3连通，精炼室3连通有出液井4，出液井4分别具有出液通道9及循环通道10，循环通道10连通铝肩熔化室5，铝肩熔化室5连通除渣室6，除渣室6连通升温过滤室7，升温过滤室7与熔化室2相连通。

[0019]为了保证温度，同时提高热量利用率，节约能耗，精炼室3及升温过滤室7的上方分别设有蓄热体8。

[0020]由于杂质的主要成分为氧化铝，通常漂浮在铝液的表面，因此为了避免杂质相互流动污染，熔化室2与精炼室3、精炼室3与出液井4、出液井4与铝肩熔化室5、铝肩熔化室5与除渣室6、除渣室6与升温过滤室7、升温过滤室7与熔化室2之间分别采用底部连通。出液通道9位于循环通道10上方并与铝液液面相适应。

[0021]重新结合图5所示，考虑到铝肩添加时，避免铝肩随流动对出液井4内的铝液造成污染，循环通道10自出液井4的底部向铝肩熔化室5内倾斜设置。

[0022]为了方便铝肩投料操作及除渣操作，铝肩熔化室5的顶部具有铝肩投料口 51，除渣室6的顶部具有除渣口 61。

[0023]通过增加循环工序，增长了工艺链，使铝液熔化的过程得到自循环调整，铝液的流动时间及流动路径也相应增长，铝液提炼更加精纯，杂质从而得到更深入地过滤。同时通过该熔铝炉实现该方法的完成，从而降低了出液时铝液中的杂质含量。

[0024]以上所述仅为说明本发明的实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

【权利要求】

1.一种熔铝方法，按工艺顺序依次包括进料工序、熔化工序、精炼工序及出液工序，其特征在于，所述出液工序与所述融化工序之间设有循环工序。

2.如权利要求1所述的熔铝方法，其特征在于，所述循环工序依次包括铝肩熔化工序、除渣工序及升温过滤工序。

3.采用如权利要求2所述的熔铝方法的熔铝炉，其特征在于，包括进料通道，所述进料通道与熔化室连通，所述熔化室与精炼室连通，所述精炼室连通有出液井，所述出液井分别具有出液通道及循环通道，所述循环通道连通铝肩熔化室，所述铝肩熔化室连通除渣室，所述除渣室连通升温过滤室，所述升温过滤室与所述熔化室相连通。

4.如权利要求3所述的熔铝炉，其特征在于，所述精炼室及所述升温过滤室的上方分别设有蓄热体。

5.如权利要求4所述的熔铝炉，其特征在于，所述熔化室与所述精炼室、所述精炼室与所述出液井、所述出液井与所述铝肩熔化室、所述铝肩熔化室与所述除渣室、所述除渣室与所述升温过滤室、所述升温过滤室与所述熔化室之间分别采用底部连通。

6.如权利要求5所述的熔铝炉，其特征在于，所述循环通道自所述出液井的底部向所述铝肩熔化室内倾斜设置。

7.如权利要求6所述的熔铝炉，其特征在于，所述出液通道位于所述循环通道上方并与铝液液面相适应。

8.如权利要求7所述的熔铝炉，其特征在于，所述铝肩熔化室的顶部具有铝肩投料口，所述除渣室的顶部具有除渣口。